In den meisten Fertigungsanlagen sind die für den Betrieb erforderlichen Daten bereits vorhanden. Maschinen erzeugen Signale, Ausfallzeiten werden erfasst, Produktions- und Qualitätsdaten werden dokumentiert und Wartungsaufträge in Systemen wie SCADA, MES, ERP und CMMS erstellt.
Die Herausforderung liegt im Aufwand, diese Daten im täglichen Betrieb in eine gemeinsame und verlässliche Sicht zu überführen. Fehlen geeignete Tools zur effektiven Nutzung dieser Daten, entstehen Probleme wie:
Eine Lieferverzögerung oder ein Maschinenstillstand genügt, und schon müssen 25 Aufträge umgeplant werden – ein Vorgang, der einen halben Tag in Anspruch nimmt.
fällt eine Schlüsselperson aus, fehlt auch ihr Plan. Pläne verlieren ihre Gültigkeit und Aufträge stauen sich.
die den Produktionsfluss im gesamten Fertigungsbereich zum Stillstand bringen.
was zu mehr Ausschuss, höheren Nacharbeitsquoten und fehlerhaften Kalkulationen führt.
wie Kurzstopps und Geschwindigkeitsverluste, die erst nach der Schicht sichtbar werden.
um tägliche Entscheidungen zu verbessern – und verkommt so zu einer reinen Reporting-Kennzahl.
01. Neuplanung in Minuten statt Stunden: Produktionsplanungs-Dashboard
Verwandeln Sie Ihre vorhandenen ERP- und Maschinendaten in eine Produktions- und Personalplanung, der Ihre Mitarbeiter vertrauen können. Sparen Sie 30–50 % der Planerzeit durch weniger manuelles Umplanen.
Maschinen, Bediener, Material, Aufträge und nachgelagerte Auswirkungen in einer Live-Ansicht
Eilaufträge und Maschinenstillstände in Minuten umplanen
Der Planer behält die Kontrolle und gibt generierte Vorschläge frei
Jede Änderung wird protokolliert; manuelle Anpassungen per Drag-and-drop sind jederzeit möglich
Basierend auf unseren Schätzungen können Planer während unserer Pilotprojekte 30 bis 50 % der Zeit einsparen, die sie für manuelle Umplanung aufwenden.
02. Verluste während der Schicht erkennen: Operative Effizienz und OEE
Gewinnen Sie Transparenz auf Schichtniveau. Wir schaffen eine einheitliche Sicht auf Ihre Auftrags-, Produkt-, Routing- und Materialdaten und erkennen sowie visualisieren Störungen, bevor sie den gesamten Shopfloor beeinträchtigen.
OEE-Definitionen und Verlustkategorien standardisieren
Verluste in Verfügbarkeit, Leistung und Qualität sichtbar machen
Tägliche und schichtbasierte Routinen unterstützen, die auf die wichtigsten Verlusttreiber fokussiert sind
Das Dashboard zeigt die OEE, die wichtigsten Verlustursachen des Vortags sowie, welche Maschinen aktuell unter Sollgeschwindigkeit laufen.
03. Ausschuss erkennen, bevor er sich vervielfacht: Qualitätsanalytik
Reduzieren Sie Ausschuss, Nacharbeit und Qualitätsrisiken, indem Sie Fehler frühzeitig erkennen und Ursachen auf Prozessebene verstehen.
Fehler frühzeitig erkennen
Ursachenmuster analysieren
First Pass Yield durch Parameter-Insights verbessern
Verbesserte Prozessstabilität, Output, Qualitätskosten und Lieferperformance – ohne den Einsatz zusätzlicher Sensorik.
04. Eingriffe planen, bevor Anlagen ausfallen: Predictive Maintenance
Wechseln Sie von der reaktiven Störungsbehebung zur vorausschauenden Planung von Maßnahmen, bevor Ausfälle auftreten – auf Basis Ihrer bereits vorhandenen Maschinendaten.
Anomalien frühzeitig erkennen
MTBF erhöhen
Ungeplante Ausfallzeiten reduzieren
Von reaktiver zu risikobasierter Planung wechseln
In Produktionsumgebungen validiert – mit messbarer Reduktion von Ausfallzeiten.
05. Übergaben und Eskalationen automatisieren: KI & Workflows
Reduzieren Sie manuellen Aufwand, beschleunigen Sie Entscheidungen und sorgen Sie für eine konsistente Ausführung über alle Schichten hinweg, mit Software, die Reporting, Eskalationen und Übergaben übernimmt, die Ihr Team derzeit manuell zwischen verschiedenen Systemen koordiniert.
Automatisieren Sie Reporting und Eskalationen
Nutzen Sie KI-Assistenten für Instandhaltung, Qualitätskontrolle und operative Abläufe
Setzen Sie KI-Software ein, um bereichsübergreifende Workflows zu orchestrieren
Weniger manueller Abstimmungsaufwand und schnellere Eskalationen über alle Schichten hinweg, mit klarer Verantwortlichkeit in jedem einzelnen Schritt.
WIE WIR ARBEITEN
2-wöchige Discovery-Phase
für Abstimmung, Loesungsdesign und Priorisierung. Verstehen Sie Ihre aktuelle Anlagenkonfiguration, Herausforderungen, Rahmenbedingungen und Erfolgskriterien. Erarbeiten Sie gemeinsam einen Zeitplan. Zeitrahmen: 1 bis 2 Wochen Ergebnisse: Technisches Konzept, KPIHypothesen
6–10-wöchige Pilotphase
mit Fokus auf operative Verbesserungen ohne Beeintraechtigung des laufenden Betriebs. Starten Sie mit einem klar abgegrenzten Umfang: eine Linie, eine Anlage oder ein eindeutig definierter Anwendungsfall. Loesen Sie eine aktuelle Herausforderung gemeinsam mit einem kleinen Team, das direkt in die taegliche Umsetzung eingebunden ist. Zeitrahmen: 4 bis 8 Wochen Ergebnisse: Funktionsfahige Loesung, messbarer Impact
Skalieren
wenn Sie bereit sind. Erst wenn die Teams sehen, dass der Ansatz in der Praxis funktioniert und zu ihrer Arbeitsweise passt, wird er auf weitere Linien, Anlagen oder Werke ausgeweitet. Sobald wir wissen, wie sich die Umplanungszeit reduzieren lsst, arbeiten wir daran, Stunden auf Minuten zu verkürzen und Ihren Output planmig zu stabilisieren. Zeitrahmen: 6 bis 12 Monate Ergebnisse: RolloutPlan, Betriebsmodell
Von Dürr und HOMAG bis hin zu mittelständischen Herstellern von Industrieanlagen liefern wir seit über zwei Jahrzehnten erfolgreich Lösungen in komplexen Brownfield-Umgebungen in Deutschland, Österreich und der Schweiz.
Engineering-Teams in Ihrer Zeitzone, die eng mit den Werksteams zusammenarbeiten – von der Discovery-Phase bis zum produktiven Einsatz.
Aktive Marktpräsenz in Deutschland, Österreich, der Schweiz, dem Vereinigten Königreich und den nordischen Ländern, mit einer Büroeröffnung im Juli 2026 in Stockholm. In jeder Region verfügen wir über Referenzen, Veranstaltungen und entsprechende Delivery-Kapazitäten.
Eine Maschinengruppe, eine Schicht, parallel zu dem, was Sie bereits nutzen. Wenn es für Ihr Werk nicht funktioniert, stoppen wir und überdenken den Ansatz.
Unsere deutsch- und schwedischsprachigen Kollegen stehen bereit, um mit Ihnen darüber zu sprechen, wie Ihr Shopfloor besser vor Risiken und unerwarteten Problemen geschützt werden kann.
Wahrscheinlich nicht. Wir arbeiten mit den Daten, die Ihre Maschinen, MES, ERP- und CMMS-Systeme bereits generieren. Wir integrieren bestehende Systeme, anstatt sie zu ersetzen, und benötigen keine neue Infrastruktur, um zu starten.
Wir nutzen eine ERP-Integration und die Maschinendaten, die Sie bereits haben. Für den Einstieg sind keine neuen Sensoren und kein separates Datenprojekt erforderlich. Unsere Dashboards greifen auf Daten aus Ihren MES-, SCADA-, ERP-, Maschinen- und HR-Systemen zu, um Transparenz zu schaffen und die Produktionsplanung zu vereinfachen.
Nein. Das ERP-System verwaltet Aufträge, Materialien und Finanzen. Unsere Dashboards bauen auf Ihrem ERP auf und zeigen, was es nicht abbildet: welche Maschine aktuell Verluste verursacht, welcher Mitarbeiter gerade im Einsatz ist und was Ihren Lieferplan gefährdet.
Das ist der Ausgangspunkt für die meisten unserer Projekte. Wir beginnen mit einer klar abgegrenzten Analyse, um zu verstehen, welche Daten vorhanden sind, wo sie liegen und welche ausreichend zuverlässig sind, um darauf zu handeln. Für den Start benötigen wir keine perfekten Daten. Wir brauchen lediglich ein klar definiertes operatives Problem und Zugriff auf die bereits vorhandenen Daten.
Ein fokussiertes Pilotprojekt auf einer Produktionslinie oder einem einzelnen Asset dauert in der Regel 6–10 Wochen – vom Datenzugang bis zum ersten messbaren Ergebnis. Was wir von Ihrer Seite benötigen: eine Linie oder ein Asset mit einem klar erkennbaren Problem, eine benannte verantwortliche Person aus Produktion oder Instandhaltung, Zugriff auf vorhandene Daten (auch wenn diese unvollständig sind) sowie kurze wöchentliche Abstimmungen während des Pilotprojekts.
Wir – bis die Lösung fest in Ihren täglichen Abläufen verankert ist. Dasselbe Team, das den Ansatz definiert, entwickelt und betreibt die Lösung auch. Es gibt keine Übergabe an ein separates Implementierungsteam. Die Übergabe in Ihre interne Verantwortung erfolgt erst, wenn die Lösung nachweislich funktioniert und Ihr Team sicher im Umgang damit ist.
Vor dem Start vereinbaren wir eine operative Ausgangskennzahl – typischerweise MTBF, die Häufigkeit ungeplanter Stillstände oder die OEE auf der Zielanlage – und messen kontinuierlich dagegen. Erfolg wird anhand von operativen Kennzahlen definiert, die Sie bereits verwenden, nicht anhand von Plattformnutzung oder KI-Metriken.
Wir arbeiten innerhalb Ihrer bestehenden IT-Sicherheitsrichtlinien und Governance-Strukturen. Der Zugriff auf Produktionssysteme wird von Beginn an klar definiert und kontrolliert. Wir können auch in isolierten oder stark regulierten Umgebungen arbeiten. Das haben wir bereits in Medizintechnik-, Automotive- und Industrieanlagen umgesetzt.
Und wie können Produktionsleiter ihre Lieferzusagen absichern? Ein guter Anfang ist es, Systeme, Maschinen und Mitarbeitende so miteinander zu vernetzen, dass das Ausscheiden eines Planers nicht zum Ausfallrisiko wird.
Was verursacht die tägliche Neuplanung in der Fertigung wirklich? Ein Blick auf fehlende Transparenz, versteckte Abhängigkeiten und menschliche Engpässe.
Warum Fertigungsdaten häufig nicht zu Entscheidungen auf dem Shopfloor führen und wie das Schließen der Alignment-Lücke zwischen Menschen, Daten und Ausführung Reibungsverluste und manuellen Aufwand reduziert.
Einer unserer Kollegen meldet sich innerhalb eines Werktags bei Ihnen.
Wir vereinbaren ein kurzes 30-minütiges Gespräch, um Ihre Situation zu verstehen. Völlig unverbindlich.
Wenn das Production Planning Dashboard für Ihr Werk sinnvoll ist, zeigen wir Ihnen gerne eine Demo.
Unsere deutsch- und schwedischsprachigen Kollegen stehen bereit, um mit Ihnen darüber zu sprechen, wie Ihr Shopfloor besser vor Risiken und unerwarteten Problemen geschützt werden kann.
Anschrift: Constanța 12, Cluj-Napoca, Rumänien
Telefonnummer: +49 89 215485115
